También nombrado TPM (Total productive maintenance), es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción, ocasionadas por el estado de la maquinaria y equipos, así mismo mantenerlos en disposición para producir en su máxima capacidad, con la calidad deseada,sin paradas no programadas.
Surgió en Japón como un sistema destinado a logar la eliminación de las llamadas de los equipos, con el objetivo de introducir una nueva forma de trabaja denominada “Justo a tiempo” (Just in time). Este sistema pretende eliminar:
- Averías
- Tiempos Muertos o paros en la producción
- Defectos achacables por un mal estado de los equipos
- Las pérdidas de rendimiento
- Productos defectuosos
- Mal funcionamiento en las operaciones
- Velocidades inferiores a la capacidad de la maquinaria
- Descontrol en la precisión de las herramientas y equipos
En la actualidad es uno de los sistemas fundamentales para obtener una eficiencia total para alcanzar la competitividad total. Buscando obtener una productividad máxima, mejora en la calidad, optimización del tiempo y reducción de los costos de producción en la empresa.
El mantenimiento nunca ha sido visto como un complemento en el proceso productivo. El TPM surgió como una necesidad de integración con el área de operación o producción para mejorar la disponibilidad de los equipos.
Existen cinco principios fundamentales que las empresas deben considerar al implementar el TPM dentro de su organización:
- Participación colectiva: Deben colaborar todas las áreas, desde la dirección hasta los operarios. Es necesario incluir a todos, fomentar la participación de todo el personal, cada uno permite garantizar el éxito y cumplir con los objetivos.
- Eficacia global: Es necesario crear una cultura corporativa orientada a la obtención de la eficacia máxima en el sistema productivo y la gestión de los equipos y maquinaria.
- Eliminación de pérdidas: Implementar un sistema de gestión en las plantas productivas que permitan reducir las pérdidas antes de que ocurran.
- Introducción del mantenimiento preventivo: Es un medio para alcanzar el objetivo, reduciendo las pérdidas por medio de actividades integradas en grupos de trabajo, apoyo en el soporte del mantenimiento autónomo.
- Gestión en los sistemas: Responsabilidad en todas las áreas, procesos y sistemas de la empresa. Desde el diseño, desarrollo, producción, venta, logística, entre otras.
Las grandes pérdidas que reducen la efectividad, generan pérdida de tiempo e interfieren con la producción son:
- Fallos en el equipo: Son todas aquellas no previstas.
- Tiempos Muertos: Puesta a punto y ajustes en las maquinas, ocasionan pérdidas de tiempo y estancan las operaciones y etapas.
- Averías Menores: Marchas en vacío, esperas, reparaciones menores y detenciones mínimas durante la operación normal. Como son calibración, obstrucciones, instrumentación, entre otros.
- Reducción en la velocidad de operación: Es cuando el equipo no funciona en su máxima capacidad, afecta la producción, al no tener la velocidad de diseño del proceso.
- Defectos en el proceso: Generan pérdidas productivas al volver a fabricar el producto total o parcialmente, reprocesar productos o completar actividades.
- Pérdidas de tiempo: Propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de pruebas, entre otros.
detalladamente cada una de las causas y factores que generan la baja productividad, ayuda a tomar decisiones para encontrar las mejores soluciones que lleven al éxito.
